現(xiàn)代機(jī)械加工技術(shù)追求高速度、高效率、高精度。高速切削加工是切削加工的發(fā)展方向，是近年來(lái)發(fā)展起來(lái)的集高效、優(yōu)質(zhì)和低耗為一身的先進(jìn)制造技術(shù)。它借助于自身獨(dú)特的加工機(jī)理和技術(shù)特點(diǎn)，具有極高的加工效率和加工質(zhì)量、低的加工成本以及拓寬的應(yīng)用范圍等一系列的優(yōu)越性，使切削技術(shù)發(fā)生了徹底的改革性進(jìn)步，將逐步成為切削加工的主流。

　　1.高速切削加工特點(diǎn)

    高速切削加工不僅可大幅度縮短加工時(shí)間，提高加工效率，降低加工成本，而且可以使零件的表面加工質(zhì)量和加工精度達(dá)到更高的水平。高速切削加工具有以下主要特點(diǎn)：

　　（1）工件熱變形減少在高速切削加工中，由于切屑在極短時(shí)間內(nèi)被切除，切削熱絕大部分被切屑帶走，因而工件溫度并不高，不僅受熱變形的可能性減小，而且可避免熱應(yīng)力、熱裂紋等表面缺陷。

　?。?/span>2）有利于保證零件的尺寸、形位精度在高速切削加工中，單位切削力由于切削層材料軟化而減少，從而減少零件加工的變形，這對(duì)于加工薄壁類剛性差的零件特別有利。

　　（3）可獲得較好的加工表面質(zhì)量高速切削加工可減小表面硬化層深度，減小表面層殘余應(yīng)力及表面層微觀組織的熱損傷，從而減少零件表面層材質(zhì)的機(jī)械、物理及化學(xué)性質(zhì)產(chǎn)生變化的可能性，保證已加工表面的內(nèi)在質(zhì)量，確保零件的使用性。

　?。?/span>4）工藝系統(tǒng)振動(dòng)減小在超高速切削加工中，由于機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速很高，激振頻率遠(yuǎn)離機(jī)床固有頻率，因而使工藝系統(tǒng)振動(dòng)減小，提高了加工質(zhì)量。

　　（5）顯著提高材料切除率在提高切削速度的同時(shí)可提高進(jìn)給速度，從而顯著提高材料切除率。例如超高速銑削，當(dāng)保持切削厚度不變（每齒進(jìn)給量和切深不變）時(shí)，進(jìn)給速度比常規(guī)銑削可提高 5 ~ 10 倍，從而達(dá)到很高的材料切除率。

　　高速銑削已廣泛用于汽車工業(yè)、航空航天工業(yè)和模具制造業(yè)，加工鋁、鎂等輕金屬合金、鋼材及鑄鐵。

　　例如汽車發(fā)動(dòng)機(jī)缸體、缸蓋、減速器殼體，飛機(jī)的整體鋁合金薄壁零件，淬硬模具鋼以及鎳基合金、鈦合金等難加工材料。提高材料切除率的策略已由強(qiáng)力而緩慢轉(zhuǎn)向快速而輕便，機(jī)床由強(qiáng)力型（提高力學(xué)特性參數(shù)）轉(zhuǎn)向高速型（提高速度特性參數(shù)） .

　　2.高速加工對(duì)刀具的要求

    （1）刀具材料高速切削時(shí)，隨著切削速度的提高，切削力減小，切削溫度上升很高，達(dá)到一定值后上升逐漸趨緩。造成刀具損壞最主要的原因是切削力和切削溫度作用下的機(jī)械摩擦、粘結(jié)、化學(xué)磨損、崩刃、破碎以及塑性變形等磨損和破損，因此高速切削刀具材料最主要的要求是高溫時(shí)的力學(xué)性能、熱物理性能、抗粘結(jié)性能、化學(xué)穩(wěn)定性（氧化性、擴(kuò)散性、溶解度等）和抗熱振性能以及抗涂層破裂性能等。

　　高速和超高速加工正是基于這一重要前提，對(duì)刀具材料既要求硬度高、耐磨性好、耐熱性（熱硬性）好，又要求韌性好、耐沖擊。近 30 年來(lái)，刀具材料所取得的突破，使得這一難題得到了很好的解決：①隨著增強(qiáng)陶瓷刀具和涂層技術(shù)的應(yīng)用，大大提高了刀具的硬度，并使刀具兼有高硬度的刃部和高韌性的基體。